El mantenimiento de válvulas en general es una disciplina crítica para garantizar continuidad operativa, seguridad y eficiencia energética en cualquier planta o sistema de fluidos. Desde redes de agua y HVAC hasta minería, alimentos o procesos químicos, una válvula que abre y cierra cuando debe, y que sella cuando tiene que sellar, marca la diferencia entre una operación estable y paradas costosas por fugas, cavitación o agarrotamiento.
¿Por qué hacer mantenimiento de válvulas?
Las válvulas trabajan expuestas a presión, temperatura, partículas, corrosión y ciclos de maniobra. Sin un plan de mantenimiento de válvulas en general, el desgaste es silencioso y se manifiesta tarde: el asiento pierde estanqueidad, el vástago se gripa, el actuador se descalibra o el empaque exuda. El resultado son fugas que elevan consumos, riesgos de seguridad y no conformidades ambientales, además de pérdidas de producción por indisponibilidad. Invertir en un programa preventivo y predictivo es una de las acciones con mejor retorno porque reduce paradas, alarga la vida de los componentes y mejora la estabilidad del proceso.
Tipos de válvulas y particularidades de mantenimiento
No existe un único plan que sirva para todas. Cada diseño tiene puntos débiles y rutinas recomendadas:
Válvulas de bola
Excelente capacidad de cierre y baja caída de presión. La inspección se centra en el estado de los asientos (PTFE u otros compuestos), integridad del vástago y empaques. En servicios abrasivos, la esfera puede erosionarse; conviene verificar par de maniobra y posible juego axial.
Válvulas de compuerta
Ideales para apertura/cierre total, no para estrangular. La cuña y las guías pueden desgastarse; el mantenimiento apunta a lubricación de rosca del vástago, verificación de alineación y evaluación del asiento. Si se detecta estrangulamiento habitual, revisar la selección: esta válvula no es para modulación.
Válvulas de globo
Diseñadas para control fino del caudal. El obturador y el asiento sufren erosión si hay partículas o cavitación. Mantener limpios los empaques, calibrar carrera y comprobar orientación de flujo según flecha del cuerpo.
Válvulas mariposa
Compromiso entre costo, peso y capacidad. Revisar el disco por erosión y el elastómero del asiento. En servicios con sólidos, confirmar que el disco no golpee ni acumule sedimentos en posición abierta.
Válvulas de diafragma
Muy usadas en alimentos y farmacéutica. El diafragma es consumible; requiere inspección visual y reemplazo programado según horas de servicio, temperatura y compatibilidad química.
Válvulas de control
Exigen verificación de histéresis, linealidad, fugas internas y salud del posicionador. Lazo de control: confirmar señal, ganancias y fin de carrera. El aire de instrumentación debe estar seco y filtrado.
Válvulas de seguridad o alivio
Elemento de protección. Su calibración y sellado necesitan pruebas periódicas conforme normas aplicables y procedimientos internos. Nunca se deben bloquear ni “puentear” sin autorización.
Fallos típicos y ¿Cómo anticiparlos?
- Fuga por asiento: pérdida de estanqueidad por desgaste, incrustaciones o daño del material. Medidas: soplado/limpieza programada, filtración a la entrada, recambio de asientos y lapeado cuando el fabricante lo permite.
- Fuga por empaques (gland packing): resequedad, ajuste insuficiente o envejecimiento térmico. Medidas: reapriete controlado, lubricación adecuada y sustitución por kits originales.
- Grippage del vástago: corrosión, falta de lubricación o desalineación. Medidas: lubricantes compatibles, sellos en buen estado y verificación del paralelismo.
- Cavitación y erosión: caída de presión excesiva o servicio fuera de rango. Medidas: revisar selección de la válvula, adoptar trim anticavitación o rediseñar la pérdida distribuida.
- Descalibración del actuador/posicionador: deriva en señal, aire húmedo, vibraciones. Medidas: auditorías de lazo, purga y secado del aire, fijación mecánica y rutina de autoajuste.
- Corrosión galvánica: combinación inadecuada de materiales. Medidas: compatibilidad de cuerpos, tornillería y accesorios; recubrimientos o cambios de aleación.
Programa de mantenimiento: preventivo, predictivo y correctivo
Un plan robusto combina tres enfoques:
Preventivo (tiempo/uso)
Tareas calendarizadas por horas de servicio, ciclos de maniobra o condiciones del fluido. Incluye limpieza, lubricación, reapriete de prensaestopas, verificación de fin de carrera, prueba de fuga y chequeo de actuadores. La frecuencia base puede ser trimestral o semestral según severidad.
Predictivo (condición)
Se apoya en indicadores: tendencia de par de maniobra, vibración, consumo del actuador, fugas medidas por caudalímetro o ultrasonido, y diagnósticos del posicionador (para válvulas de control). La ventaja es intervenir justo antes de la falla funcional.
Correctivo (planificado y de emergencia)
Cuando se detecta un defecto que no admite espera. Se ejecuta con repuestos listados y procedimientos claros para minimizar tiempo de parada. Es clave documentar causa raíz para evitar reincidencia.
Para que el mantenimiento de válvulas en general sea efectivo, cada intervención debe registrar: identificación de la válvula, servicio del fluido, posición y accesibilidad, presión y temperatura de operación, fecha, tareas realizadas, repuestos utilizados y resultados de pruebas. Este historial permite refinar frecuencias e identificar “válvulas críticas” que requieren atenciones adicionales o incluso rediseño del punto.
¿Cómo medir el éxito del programa?
Un programa de mantenimiento de válvulas en general no se evalúa por la cantidad de órdenes cerradas, sino por indicadores de desempeño: reducción de fugas, menor tiempo medio de reparación, aumento del tiempo medio entre fallas, cumplimiento de plan preventivo, disminución de paradas no programadas y mejor estabilidad del proceso (menor variabilidad, menos alarmas por válvulas atascadas). Presentar estos resultados en términos económicos, energía ahorrada, producto recuperado, multas evitadas, ayuda a sostener el presupuesto y a priorizar inversiones.
Implementar un plan serio de mantenimiento de válvulas en general significa pasar de la reparación reactiva a la confiabilidad proactiva. Al combinar tareas preventivas, monitoreo por condición y correctivos bien planificados, las organizaciones reducen fugas, elevan la seguridad, estabilizan el proceso y alargan la vida útil de sus activos. Con materiales compatibles, repuestos trazables, pruebas documentadas y personal capacitado, el sistema de válvulas deja de ser un punto débil para convertirse en un pilar de la operación. La clave es simple: medir, priorizar, intervenir a tiempo y aprender de cada intervención para que la próxima válvula falle más tarde o, idealmente, no falle. Encuéntranos ahora dando Clic Aquí. Ponte en contacto con nosotros llamando al +511 271 2868 o dejándonos un mensaje al correo [email protected]. Ubícanos en la Av. Intihuatana 857, Santiago de Surco. ¡Te esperamos!